අක්ෂ පහේ සර්වෝ රොබෝවරුන්ගේ නිරවද්‍යතාවය සහතික කරන්නේ කෙසේද?

අක්ෂ පහේ සර්වෝ රොබෝවරුන්ගේ නිරවද්‍යතාවය සහතික කරන්නේ කෙසේද? මූලික තාක්ෂණයේ සිට ක්‍රියාත්මක කිරීම දක්වා

නිරවද්‍ය නිෂ්පාදනය, ඉලෙක්ට්‍රොනික එකලස් කිරීම, වෛද්‍ය උපකරණ සැකසීම සහ අනෙකුත් ක්ෂේත්‍රවලදී, පස්-අක්ෂ සර්වෝ රොබෝවරුන්ගේ නිරවද්‍යතාවය නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සෘජුවම තීරණය කරයි. තුනට සාපේක්ෂව-අක්ෂ රොබෝවරු,පංච-අක්ෂ පද්ධති, අතිරේක භ්‍රමණ අක්ෂ දෙකක් (සාමාන්‍යයෙන් A, C, හෝ B අක්ෂ) සමඟින්, වඩාත් සංකීර්ණ අවකාශීය චලිතයක් ලබා ගත හැකිය, නමුත් මෙය නිරවද්‍යතා පාලනය සඳහා ඉහළ ඉල්ලුමක් ඇති කරයි - 0.01mm දෝෂයක් පවා අර්ධ වශයෙන් සීරීම් සහ නිෂ්පාදන මාර්ග නතර වීමට හේතු විය හැක. යාන්ත්‍රික නිර්මාණය, සර්වෝ පද්ධතිය, පාලන ඇල්ගොරිතම, ස්ථාපනය සහ කොමිස් කිරීම සහ සාමාන්‍ය නඩත්තු කිරීම, ව්‍යවසාය තේරීම සහ ක්‍රියාකාරිත්වය සඳහා ප්‍රායෝගික මාර්ගෝපදේශයක් සපයන මූලික අංශ පහකින් පස්-අක්ෂ සර්වෝ රොබෝවරුන්ගේ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා ප්‍රධාන ක්‍රම මෙම ලිපිය විශ්ලේෂණය කරනු ඇත.

පළමුවැන්න. යාන්ත්‍රික ව්‍යුහය: නිරවද්‍යතාවයේ "භෞතික පදනම": නිර්මාණ ප්‍රභවයෙන් දෝෂ පාලනය

අක්ෂ පහක සර්වෝ රොබෝවක නිරවද්‍යතාවය ප්‍රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ එහි යාන්ත්‍රික ව්‍යුහයේ ස්ථායිතාව මත ය. එහි සංරචකවල ඕනෑම විරූපණයක්, වාදනයක් හෝ ඇඳීමක් සෘජුවම චලන දෝෂ බවට පරිවර්තනය වේ. පහත සඳහන් මූලික සංරචක තුන කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න:

1. මූලික සම්ප්‍රේෂණ සංරචක: නිවැරදි වර්ගය සහ පාලන නිරවද්‍යතාවය තෝරා ගැනීම
සම්ප්‍රේෂණ පද්ධතිය බල සම්ප්‍රේෂණය සහ නිරවද්‍යතාවය ක්‍රියාත්මක කිරීම යන දෙකටම යතුරයි. පොදු සම්ප්‍රේෂණ ක්‍රම අතරට බෝල ඉස්කුරුප්පු, හාර්මොනික් අඩු කරන්නන් සහ ග්‍රහලෝක අඩු කරන්නන් ඇතුළත් වේ. මේවා බර සහ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා මත පදනම්ව ගැලපිය යුතුය:

බෝල ඉස්කුරුප්පු: මේවා රේඛීය අක්ෂවල (X/Y/Z අක්ෂ වැනි) චලනය සඳහා වගකිව යුතුය. ඒවායේ නිරවද්‍යතාවය ස්ථානගත කිරීමේ දෝෂයට සෘජුවම බලපායි. C3 නිරවද්‍යතාවය හෝ ඊට වැඩි (ස්ථානගත කිරීමේ දෝෂය ≤ 0.008mm/300mm) තෝරා ගැනීමට අපි නිර්දේශ කරමු. ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ නට් අතර ප්‍රතික්‍රියාව ඉවත් කිරීම සඳහා පූර්ව පැටවුම් යාන්ත්‍රණයක් (ද්විත්ව-නට් පූර්ව පැටවීමක් වැනි) භාවිතා කළ යුතුය. දිගු කාලීන භාවිතයෙන් පසු ඇඳීම සහ විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා ඉහළ ශක්තියක් සහිත මිශ්‍ර වානේ (SUJ2 වැනි) වඩාත් කැමති විය යුතු අතර, දැඩි කළ (මතුපිට දෘඪතාව ≥ HRC58) කළ යුතුය.

හාර්මොනික් අඩු කරන්නන්: භ්‍රමණ අක්ෂ (A/C අක්ෂ වැනි) සඳහා භාවිතා කරන අතර, ඒවා ඉහළ සම්ප්‍රේෂණ අනුපාතයක් සහ සංයුක්ත ප්‍රමාණය වැනි වාසි ලබා දෙයි. කෙසේ වෙතත්, නම්‍යශීලී රේඛාවේ ප්‍රත්‍යාස්ථ විරූපණය ආපසු හැරීමේ දෝෂ ඇති කළ හැකිය. චාප මිනිත්තුව ≤1 ක ආපසු යාමේ දෝෂයක් සහිත ඉහළ නිරවද්‍යතා ආකෘතියක් තෝරන්න. එසේම, නම්‍යශීලී රේඛාවට තෙහෙට්ටුව හානි අවම කිරීම සඳහා ආදාන වේගය පාලනය කරන්න (ශ්‍රේණිගත කළ වේගයෙන් 80% ඉක්මවීමෙන් වළකින්න). සමහර ඉහළ මට්ටමේ උපකරණ තත්‍ය කාලීනව ප්‍රත්‍යාස්ථ විරූපණ දෝෂ සඳහා වන්දි ගෙවීම සඳහා හාර්මොනික් අඩු කරන්නෙකු සහ නිරපේක්ෂ කේතකයක සංයෝජනයක් භාවිතා කරයි.

මාර්ගෝපදේශ: මේවා රොබෝවරයාගේ චලනය මෙහෙයවන අතර සම්ප්‍රේෂණ සංරචක සමඟ සමාන්තරකරණය පවත්වා ගත යුතුය. රේඛීය රෝලර් මාර්ගෝපදේශ නිර්දේශ කෙරේ (ඒවා බෝල මාර්ගෝපදේශවලට වඩා වැඩි බර ධාරිතාවක් සහ දෘඩතාවයක් ලබා දෙයි). ස්ථාපනය අතරතුර, මාර්ගෝපදේශ රේල් ඇලවීම නිසා ඇතිවන "රිංගා යාම" හෝ වැරදි පෙළගැස්ම වළක්වා ගැනීම සඳහා ලේසර් ඉන්ටර්ෆෙරෝමීටරයක් ​​(≤0.005mm/m දෝෂයකට) භාවිතයෙන් මාර්ගෝපදේශ රේල් සමාන්තරකරණය ක්‍රමාංකනය කරන්න.

2. රාමුව: දෘඪතාව සහ සැහැල්ලු බව අතර සමබරතාවයක්

රාමු දෘඪතාව ප්‍රමාණවත් නොවීම, චලනය අතරතුර, විශේෂයෙන් අධික වේගවලදී හෝ අධික බරක් යටතේ, දෝෂ විශාල කර ඇති විට "කම්පන විරූපණයට" හේතු විය හැක. නිර්මාණ සලකා බැලීම්:

ද්‍රව්‍ය තේරීම: කුඩා සහ මධ්‍යම බර හැසිරවීම් සඳහා අධි-ශක්ති ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ (6061-T6 වැනි) භාවිතා කළ හැකි අතර, සැහැල්ලු බව සහ දෘඩතාව සමතුලිත කරයි. අධික බර යෙදීම් සඳහා (බර > 50kg), වාත්තු යකඩ (HT300 වැනි) හෝ වෑල්ඩින් කරන ලද වානේ ව්‍යුහයන් නිර්දේශ කෙරේ. දිගුකාලීන භාවිතයෙන් පසු අභ්‍යන්තර ආතතීන් ඉවත් කිරීමට සහ විරූපණය අඩු කිරීමට වයස්ගත වීමේ ප්‍රතිකාර භාවිතා කළ හැකිය.

ව්‍යුහාත්මක ප්‍රශස්තිකරණය: රාමුවේ ව්‍යවර්ථ දෘඪතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා "ත්‍රිකෝණාකාර ආධාරකයක්" හෝ "කොටු ආකාරයේ" සැලසුමක් අනුගමනය කරන්න. දේශීයකරණය කළ ආතති සාන්ද්‍රණය වළක්වා ගැනීම සඳහා යතුරු බර දරණ ප්‍රදේශවලට (භ්‍රමණ අක්ෂ සම්බන්ධතා වැනි) ශක්තිමත් කිරීමේ ඉළ ඇට එකතු කරන්න. උදාහරණයක් ලෙස, මෝටර් රථ කොටස් නිෂ්පාදකයෙකුගේ අක්ෂ පහක හසුරුවන්නෙකු රාමුවේ ව්‍යවර්ථ දෘඪතාව 150 N·m/° සිට 280 N·m/° දක්වා වැඩි කිරීමෙන් ගතික චලන දෝෂය 40% කින් අඩු කළේය.

3. අන්ත ප්‍රයෝගකය: බරට අනුවර්තනය වී "අන්ත ඩ්‍රෝප්" අඩු කරන්න.

අවසාන ප්‍රයෝගකයේ බර සහ සවි කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය (ග්‍රිපර් හෝ චූෂණ කෝප්පය වැනි) හසුරුවන්නාගේ "අවසන් ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවයට" බලපානු ඇත. "බර ගැලපීම" මූලධර්මය පිළිපැදිය යුතුය:

අවසාන භාරය රොබෝවරයාගේ ශ්‍රේණිගත භාරයෙන් 80% නොඉක්මවිය යුතුය (අධික බර නිසා ඇතිවන පතුවළ විරූපණය වළක්වා ගැනීම සඳහා);

ක්‍රියාකරු සහ රොබෝ ෆ්ලැන්ජ් අතර සම්බන්ධතාවය ඩෝවෙල් අල්ෙපෙනති සහ අධි ශක්ති බෝල්ට් භාවිතයෙන් සුරක්ෂිත කළ යුතුය. සම්බන්ධතා විකේන්ද්‍රියතාවය හේතුවෙන් අවසානය නොගැලපීම වැළැක්වීම සඳහා ෆ්ලැන්ජ් මතුපිට සමතලා දෝෂය ≤ 0.003mm විය යුතු අතර සහජීවන දෝෂය ≤ 0.005mm විය යුතුය.

දෙවනුව. සර්වෝ පද්ධතිය: නිරවද්‍යතාවයේ "බල හරය", පාලන මට්ටමේ අපගමනය අඩු කිරීම.

අක්ෂ පහක සර්වෝ රොබෝවක චලන නිරවද්‍යතාවය අත්‍යවශ්‍යයෙන්ම "සර්වෝ පද්ධතියට විධාන අනුගමනය කිරීමේ හැකියාව" වේ - විධානයක් යැවීමෙන් පසු, දෝෂ අවම කිරීම සඳහා සර්වෝ මෝටරය, ධාවකය සහ කේතකය එක්ව ක්‍රියා කළ යුතුය. පහත අංශ තුනට යතුරු ප්‍රශස්තිකරණය අවශ්‍ය වේ:

1. සර්වෝ මෝටරය: නිවැරදි වර්ගය තෝරන්න + විභේදනය වැඩි දියුණු කරන්න

සර්වෝ මෝටරය "බල ප්‍රතිදාන ප්‍රභවය" වන අතර, එහි නිරවද්‍යතාවය චලිත සුමටතාවය සහ ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය සෘජුවම තීරණය කරයි.

වර්ගය තේරීම: ස්ථිර චුම්බක සමමුහුර්ත සර්වෝ මෝටර වඩාත් කැමති වේ (ඒවා අසමමුහුර්ත මෝටරවලට වඩා 30% වේගවත් ප්‍රතිචාර වේගයක් සහ 20% අඩු ව්‍යවර්ථ රැල්ලක් ලබා දෙයි). ප්‍රමාණවත් ව්‍යවර්ථයක් නිසා ඇතිවන "නැතිවූ පියවර" දෝෂ අඩු කළ හැකි බැවින්, අධිවේගී ආරම්භක-නැවතුම් අවස්ථා වලදී (ඉලෙක්ට්‍රොනික සංරචක පිකප් වැනි) මෙය විශේෂයෙන් වැදගත් වේ.

කේතක විභේදනය: කේතකය යනු "ස්ථාන ප්‍රතිපෝෂණ මූලද්‍රව්‍යය" වේ. විභේදනය වැඩි වන තරමට, ස්ථාන හඳුනාගැනීම වඩාත් නිවැරදි වේ. රේඛීය අක්ෂ සඳහා 23-බිට් නිරපේක්ෂ කේතකයක් (ස්ථානගත කිරීමේ නිරපේක්ෂතාවය ≤ 0.001mm) සහ භ්‍රමණ අක්ෂ සඳහා 17-බිට් නිරපේක්ෂ කේතකයක් (කෝණික නිරපේක්ෂතාවය ≤ 0.005°) භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. වර්ධක කේතක හා සසඳන විට, නිරපේක්ෂ කේතකවලට "නිවාස ක්‍රමාංකනය" අවශ්‍ය නොවේ, එමඟින් බල බිඳවැටීම් සහ නැවත ආරම්භ කිරීමෙන් පසු ස්ථාන අපගමනය වළක්වා ගත හැකිය.

2. ධාවකය: පහත දෝෂ අඩු කිරීම සඳහා පාලන ඇල්ගොරිතම ප්‍රශස්ත කරන්න

සර්වෝ ධාවකය "මෝටර් පාලන මධ්‍යස්ථානය" වන අතර, එහි ඇල්ගොරිතමයේ ගුණාත්මකභාවය එහි දෝෂ වන්දි හැකියාවන්ට සෘජුවම බලපායි. පහත මූලික කාර්යයන් සක්‍රීය කළ යුතුය:
PID පරාමිති ස්වයංක්‍රීයව සුසර කිරීම: ධාවකය ස්වයංක්‍රීයව මෝටර් භාරය සහ අවස්ථිති බව හඳුනා ගනී, අධිවිභේදනය (උදා: ස්ථානගත කිරීමේදී දෝලනය) අඩු කිරීම සඳහා සමානුපාතික (P), අනුකලිත (I) සහ අවකල (D) පරාමිතීන් ප්‍රශස්ත කරයි. උදාහරණයක් ලෙස, 3C කර්මාන්තයේ පාරිභෝගිකයෙකු ධාවක ස්වයංක්‍රීය සුසර කිරීම හරහා දෝෂයකින් පසු X-අක්ෂය 0.02mm සිට 0.008mm දක්වා අඩු කළේය.
ඉදිරි පෝෂක පාලනය: මෙය මෝටර් බර වෙනස්වීම් (උදා: ත්වරණය අතරතුර අවස්ථිති බලය) කල්තියා පුරෝකථනය කරන අතර බර උච්චාවචනයන් නිසා ඇතිවන වේග අපගමනයන් වළක්වා ගැනීම සඳහා ව්‍යවර්ථ වන්දිය ප්‍රායෝගිකව ප්‍රතිදානය කරයි. අක්ෂ පහක සම්බන්ධක අවස්ථා සඳහා (උදා: මතුපිට යන්ත්‍රෝපකරණ), ඉදිරි පෝෂක පාලනයට සමෝච්ඡ දෝෂය 30% කට වඩා අඩු කළ හැකිය.
අනුනාද මර්දනය: යාන්ත්‍රික අනුනාදයට මුහුණ දීම සඳහා රොබෝ එම්ඕව්මන්ට් (උදා: අධිවේගී චලිතයේදී රාමු කම්පනය), නිශ්චිත සංඛ්‍යාතවල කම්පන ඉවත් කිරීම සඳහා ධාවකය "නොච් පෙරහන" භාවිතා කරයි, අනුනාදය නිසා ඇතිවන නිරවද්‍යතා ඕෆ්සෙට් අඩු කරයි.

3. පංච-අක්ෂ සම්බන්ධීකරණ පාලනය: "අන්තර්-අක්ෂ සම්බන්ධීකරණ දෝෂය" විසඳීම

පස්-අක්ෂ හැසිරවීම් යන්ත්‍ර සමඟ ඇති විශාලතම අභියෝගය වන්නේ බහු-අක්ෂ චලිතය සම්බන්ධීකරණය කිරීමයි. සියලුම අක්ෂ පහ එකවර චලනය වන විට, එක් එක් අක්ෂයේ වේගය සහ ත්වරණය දැඩි ලෙස ගැලපිය යුතුය, එසේ නොමැතිනම් "සමෝච්ඡ දෝෂ" (වක්‍ර පෘෂ්ඨ යන්ත්‍රෝපකරණ කිරීමේදී හැඩයේ අපගමනය වැනි) සිදුවනු ඇත. මේ සඳහා පහත තාක්ෂණයන් හරහා ප්‍රශස්තිකරණය අවශ්‍ය වේ:

චාලක ඉදිරි සහ ප්‍රතිලෝම ඇල්ගොරිතම: ඇල්ගොරිතම ආසන්න කිරීම් නිසා ඇතිවන දෝෂ වළක්වා ගැනීම සඳහා එක් එක් අක්ෂයේ චලන පරාමිතීන් නිවැරදිව ගණනය කිරීම සඳහා (භ්‍රමණ අක්ෂ සඳහා කෝණ වන්දි වැනි) ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් පස්-අක්ෂ චාලක ආකෘතියක් භාවිතා කරන්න. උදාහරණයක් ලෙස, "තොටිල්ල-විලාසයේ" පස්-අක්ෂ වින්‍යාසයක් (A + C අක්ෂ) සඳහා, ඇල්ගොරිතමයක් භ්‍රමණ සහ රේඛීය අක්ෂවල මධ්‍යස්ථාන අතර ඕෆ්සෙට් සඳහා වන්දි ගෙවිය යුතුය.

අන්තර් ස්ථාපන ඇල්ගොරිතම ප්‍රශස්තිකරණය: එක් එක් අක්ෂය සඳහා සුමට චලිතයක් ලබා ගැනීමට සහ හදිසි වේග වෙනස්වීම් නිසා ඇතිවන බලපෑම් දෝෂ අඩු කිරීමට "ස්ප්ලයින් අන්තර් ස්ථාපන" හෝ "NURBS අන්තර් ස්ථාපන" (සාම්ප්‍රදායික රේඛීය අන්තර් ස්ථාපන වෙනුවට) භාවිතා කරන්න. වෛද්‍ය උපකරණ නිෂ්පාදකයෙකු NURBS අන්තර් ස්ථාපන ක්‍රියාත්මක කිරීමෙන් කෘතිම සන්ධි මතුපිට යන්ත්‍රෝපකරණවල නිරවද්‍යතාවය ±0.03mm සිට ±0.015mm දක්වා වැඩි දියුණු කළේය.

තෙවනුව. දෝෂ වන්දි: නිරවද්‍යතාවය සඳහා "නිවැරදි කිරීමේ ක්‍රමයක්", ආවේණික අපගමනයන් හිලව් කිරීමට තාක්ෂණය භාවිතා කිරීම.

යාන්ත්‍රික සහ සර්වෝ පද්ධති ප්‍රශස්තිකරණය කිරීමෙන් පසුව පවා, ආවේණික දෝෂ (තාප දෝෂ, ස්ථානගත කිරීමේ දෝෂ සහ ජ්‍යාමිතික දෝෂ වැනි) තවමත් පවතිනු ඇත, ඒවා තවදුරටත් අවම කිරීම සඳහා ක්‍රියාකාරී වන්දි ශිල්පීය ක්‍රම අවශ්‍ය වේ:

1. තාප දෝෂ වන්දි: උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම්වල "නොපෙනෙන ඝාතකයා"

අක්ෂ පහකින් යුත් රොබෝවක් ක්‍රියාත්මක වන විට, ඝර්ෂණය මෝටරය, ඊයම් ඉස්කුරුප්පුව සහ මාර්ගෝපදේශක රේල් පීල්ල තුළ තාපය ජනනය කරන අතර එමඟින් සංරචක ප්‍රසාරණය හා විරූපණය සිදු වේ. උදාහරණයක් ලෙස, බෝල ඉස්කුරුප්පු උෂ්ණත්වයේ සෑම 1°C වැඩි වීමකටම, දිග ආසන්න වශයෙන් 11μm/m කින් වැඩි වන අතර, එය සෘජුවම රේඛීය අක්ෂ ස්ථානගත කිරීමේ දෝෂ වලට මග පාදයි. විසඳුම්වලට ඇතුළත් වන්නේ:

දෘඩාංග: තත්‍ය කාලීන උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම් නිරීක්ෂණය කිරීම සඳහා මෝටරය සහ ඊයම් ඉස්කුරුප්පුව අසල උෂ්ණත්ව සංවේදක (PT1000 වැනි) සවි කරන්න.

මෘදුකාංග: සංවේදක දත්ත මත පදනම්ව දෝෂ ස්වයංක්‍රීයව ගණනය කර වන්දි ගෙවීම සඳහා "උෂ්ණත්ව-දෝෂ" ගණිතමය ආකෘතියක් (රේඛීය ප්‍රතිගාමී ආකෘතියක් වැනි) සංවර්ධනය කරන්න. උදාහරණයක් ලෙස, යන්ත්‍ර මෙවලම් නිෂ්පාදකයෙකු ±0.025mm සිට ±0.012mm දක්වා අක්ෂ පහක රොබෝවක දිගුකාලීන මෙහෙයුම් නිරවද්‍යතාවය (පැය 8 ක කාලයක් තුළ) ස්ථාවර කිරීම සඳහා තාප දෝෂ වන්දි භාවිතා කළේය.

2. ස්ථානගත කිරීමේ දෝෂ වන්දි: "එක් එක් පියවර ක්‍රමාංකනය කිරීමට" ලේසර් ඉන්ටර්ෆෙරෝමීටරයක් ​​භාවිතා කිරීම.

ස්ථානගත කිරීමේ දෝෂය යනු රොබෝවරයාගේ සත්‍ය පිහිටීම සහ විධානය කරන ලද ස්ථානය අතර අපගමනයයි. එය මැනිය යුතු අතර විශේෂිත උපකරණ භාවිතයෙන් වන්දි ලබා ගත යුතුය:
මිනුම් මෙවලම්: එක් එක් අක්ෂය සඳහා ස්ථානගත කිරීමේ දෝෂය, පුනරාවර්තන දෝෂය සහ පසුබෑම මැනීමට ලේසර් ඉන්ටර්ෆෙරෝමීටරයක් ​​(රෙනිෂෝ XL-80 වැනි) භාවිතා කරන්න.
වන්දි ක්‍රමය: මිනුම් දත්ත ආයාත කරන්න රොබෝ මොකක්දntrol පද්ධතිය, "දෝෂ වන්දි වගුවක්" නිර්මාණය කර, චලනය අතරතුර තත්‍ය කාලීන නිවැරදි කිරීම් යොදන්න. උදාහරණයක් ලෙස, ගුවන් සේවා කොටස් නිෂ්පාදකයෙකු තුළ, ලේසර් ඉන්ටර්ෆෙරෝමීටර ක්‍රමාංකනය මඟින් X-අක්ෂය ස්ථානගත කිරීමේ දෝෂය 0.018mm සිට 0.006mm දක්වා අඩු කරන ලදී.

3. ජ්‍යාමිතික දෝෂ වන්දි: ව්‍යුහාත්මක නිර්මාණයේ "ආවේණික අපගමනයන්" ඉවත් කිරීම

අක්ෂ පහක රොබෝවක ජ්‍යාමිතික දෝෂ අතරට අක්ෂ ලම්බකතා දෝෂ සහ භ්‍රමණ අක්ෂ විකේන්ද්‍රිකතා දෝෂ ඇතුළත් වන අතර, ඒ සඳහා පහත ක්‍රම හරහා වන්දි අවශ්‍ය වේ:

ලම්බකතා ක්‍රමාංකනය: රේඛීය අක්ෂ අතර ලම්බකතාව මැනීම සඳහා හතරැස් සහ ඩයල් දර්ශකයක් හෝ ලේසර් අන්තර් නිරෝධකමානයක් භාවිතා කරන්න (උදා: X සහ Y අක්ෂ අතර ලම්බකතා දෝෂය ≤ 0.005 mm/m විය යුතුය). පාලන පද්ධතියේ "ලම්බකතා වන්දි" ශ්‍රිතය භාවිතයෙන් මෙම දෝෂය නිවැරදි කරන්න.

භ්‍රමණ අක්ෂ විකේන්ද්‍රිකතා වන්දි: භ්‍රමණ අක්ෂයේ විකේන්ද්‍රිකතාව මැනීමට බෝල තීරුවක් භාවිතා කරන්න (උදා: A-අක්ෂයේ භ්‍රමණ මධ්‍යස්ථානය සහ Z-අක්ෂය අතර ඕෆ්සෙට්). විකේන්ද්‍රිකතාව නිසා ඇතිවන අවසාන ස්ථාන අපගමනයන් වළක්වා ගැනීම සඳහා විකේන්ද්‍රිකතා වන්දි පරාමිතීන් චාලක ආකෘතියට ඇතුළත් කරනු ලැබේ.

හතරවනුව. ස්ථාපනය සහ කොමිස් කිරීම: නිරවද්‍යතාවයේ "ක්‍රියාත්මක කිරීමේ යතුර"; විස්තර අවසාන ප්‍රතිඵල තීරණය කරයි.

උපකරණ අවශ්‍ය නිරවද්‍යතාවය සපුරාලුවද, නුසුදුසු ස්ථාපනය සහ ක්‍රියාත්මක කිරීම තවමත් නිරවද්‍යතාවය නැති වීමට හේතු විය හැක. පහත ක්‍රියා පටිපාටි දැඩි ලෙස අනුගමනය කළ යුතුය:

1. ස්ථාපන පදනම: ස්ථාවර සහ මට්ටම් අත්තිවාරමක් සහතික කිරීම.

අත්තිවාරම් අවශ්‍යතා: මතුපිට රොබෝවරයා බිම ගිලා බැසීම් නිසා ඇතිවන ඇලවීම වැළැක්වීම සඳහා ස්ථාපනය කර ඇති කොන්ක්‍රීට්-සුව කළ (ශක්තිය ≥ C30) සහ ≥ 200mm ඝනකම තිබිය යුතුය.

තිරස් ක්‍රමාංකනය: යන්ත්‍ර ශරීරය තිරස් බව සඳහා ක්‍රමාංකනය කිරීම සඳහා නිරවද්‍යතා මට්ටමක් (නිරවද්‍යතාවය 0.02mm/m) භාවිතා කරන්න. රේඛීය අක්ෂයේ තිරස් දෝෂය ≤ 0.01mm/m විය යුතු අතර, භ්‍රමණ අක්ෂයේ අවසාන මුහුණත ධාවනය ≤ 0.005mm විය යුතුය.

2. අක්ෂ පද්ධති නිදොස්කරණය: තනි අක්ෂයේ සිට සම්බන්ධීකරණය දක්වා පියවරෙන් පියවර ප්‍රශස්ත කරන්න

තනි-අක්ෂ නිදොස්කරණය: පළමුව එක් එක් අක්ෂයේ චලන නිරවද්‍යතාවය (ස්ථානගත කිරීමේ දෝෂය සහ පුනරාවර්තන හැකියාව) වෙන වෙනම පරීක්ෂා කරන්න. තනි-අක්ෂ නිරවද්‍යතාවය ප්‍රමිතිය සපුරාලන පසු, බහු-අක්ෂ සම්බන්ධීකරණ නිදොස්කරණය වෙත යන්න.

සම්බන්ධීකරණ නිදොස්කරණය: අත්හදා බැලීම් කැපීම හෝ ගමන් පථය ලුහුබැඳීමේ පරීක්ෂණ හරහා (උදා: පෙර සැකසූ වක්‍රයක් දිගේ රොබෝව ගෙනයාම සහ ගමන් පථයේ අපගමනය හඳුනා ගැනීමට ලේසර් ට්‍රැකරයක් භාවිතා කිරීම), සමෝච්ඡ නිරවද්‍යතාවය ප්‍රමිතියට අනුකූල වන බව සහතික කිරීම සඳහා පස්-අක්ෂ සම්බන්ධක පරාමිතීන් ප්‍රශස්ත කරන්න.

3. පැටවුම් පරීක්ෂාව: නිරවද්‍යතා ස්ථායිතාව සත්‍යාපනය කිරීම සඳහා සත්‍ය මෙහෙයුම් කොන්දේසි අනුකරණය කරන්න

සැබෑ නිෂ්පාදනයේදී භාවිතා කරන "උපරිම බර" සහ "උපරිම වේගය" මත පදනම්ව පැය 8-12 ක් අඛණ්ඩ බර පරීක්ෂණයක් සිදු කරන්න.

බර පැටවීමේ තත්ත්වයන් යටතේ නිරවද්‍යතාවය පිළිගත හැකි සීමාවන් තුළ පවතින බව සහතික කිරීම සඳහා පරීක්ෂණය අතරතුර නිතිපතා නිරවද්‍යතා පරීක්ෂණ සිදු කරන්න (උදා: සෑම පැය 2 කට වරක් ඩයල් දර්ශකයක් සමඟ අවසාන ස්ථාන දෝෂය මැනීම).

පස්වනුව. දෛනික නඩත්තුව: නිරවද්‍යතාවය පිළිබඳ "දිගුකාලීන සහතිකය": වැළැක්වීම අලුත්වැඩියා කිරීමට වඩා හොඳය.

පස්-අක්ෂ සර්වෝ රොබෝවක නිරවද්‍යතාවය කාලයත් සමඟ අඩු වනු ඇත, එබැවින් නිතිපතා නඩත්තු කාලසටහනක් අත්‍යවශ්‍ය වේ:

1. සම්ප්‍රේෂණ සංරචක නඩත්තුව: ගෙවී යාම අඩු කිරීම සඳහා ලිහිසි කිරීම සහ පිරිසිදු කිරීම

බෝල ඉස්කුරුප්පු/මාර්ගෝපදේශ රේල් පීලි: වියළි ඝර්ෂණය නිසා ඇතිවන ගෙවී යාම වැළැක්වීම සඳහා ක්‍රියාත්මක වන සෑම පැය 50 කට වරක් විශේෂිත ග්‍රීස් (උදා: ලිතියම් මත පදනම් වූ ග්‍රීස්) යොදන්න. මාර්ගෝපදේශක රේල් පීල්ලට දූවිලි ඇතුළු වීම වැළැක්වීම සඳහා මාර්ගෝපදේශක රේල් දූවිලි ආවරණය මාසිකව පිරිසිදු කරන්න.

හාර්මොනික් අඩු කරන්නා: ක්‍රියාත්මක වන සෑම පැය 200 කට වරක් ලිහිසි තෙල් මට්ටම පරීක්ෂා කර අවශ්‍ය පරිදි විශේෂිත ලිහිසි තෙල් (උදා: හාර්මොනික් අඩු කරන්නා ගියර් තෙල්) එක් කරන්න. ලිහිසි තෙල් වාර්ෂිකව වෙනස් කරන්න.

2. සර්වෝ පද්ධති නඩත්තුව: නිතිපතා පරීක්ෂණ සහ පූර්ව අනතුරු ඇඟවීම්

කේතකය: ලිහිල් කේබල් නිසා ඇතිවන සංඥා බාධා වැළැක්වීම සඳහා කේතක නිවාසය කාර්තුමය වශයෙන් පිරිසිදු කර ආරක්ෂාව සඳහා කේබල් සම්බන්ධතා පරීක්ෂා කරන්න.

ධාවකය: රියදුරුගේ සිසිලන විදුලි පංකාව මාසිකව නිසි ක්‍රියාකාරිත්වය සඳහා පරීක්ෂා කර, අධික උනුසුම් වීම හේතුවෙන් කාර්ය සාධනය පිරිහීම වැළැක්වීම සඳහා සිසිලන සිදුරුවලින් දූවිලි පිරිසිදු කරන්න.

3. නිරවද්‍යතා නැවත පරීක්ෂාව: නිතිපතා ක්‍රමාංකනය සහ කාලෝචිත නිවැරදි කිරීම

ලේසර් ඉන්ටර්ෆෙරෝමීටරයක් ​​හෝ බෝල්බාර් එකක් භාවිතයෙන් සෑම මාස තුනකට වරක් එක් එක් අක්ෂයේ නිරවද්‍යතාවය නැවත පරීක්ෂා කරන්න. දෝෂය සීමාව ඉක්මවා ගියහොත් (උදා: ස්ථානගත කිරීමේ දෝෂය > 0.01mm), වහාම නැවත වන්දි ගෙවන්න.

උපකරණ දිගු කාලීනව ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් ක්‍රියාත්මක වන බව සහතික කිරීම සඳහා, යාන්ත්‍රික ව්‍යුහ පරීක්ෂාව, සර්වෝ පරාමිති ප්‍රශස්තිකරණය සහ දෝෂ වන්දි යාවත්කාලීන කිරීම් ඇතුළුව "පූර්ණ නිරවද්‍යතා ක්‍රමාංකනයක්" වාර්ෂිකව සිදු කරන්න.

නිගමනය: අක්ෂ පහක සර්වෝ රොබෝවක නිරවද්‍යතාවය "පද්ධති ව්‍යාපෘතියක්" මිස තනි පියවරක් නොවේ.

අක්ෂ පහක සර්වෝ රොබෝවක නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා පුළුල් ජීවන චක්‍ර ප්‍රවේශයක් අවශ්‍ය වේ: "සැලසුම් කිරීම සහ තේරීම - නිෂ්පාදනය - ස්ථාපනය සහ කොමිස් කිරීම - සාමාන්‍ය නඩත්තුව." යාන්ත්‍රික ව්‍යුහය අත්තිවාරමයි, සර්වෝ පද්ධතිය හරයයි, දෝෂ වන්දි මාධ්‍යය වන අතර ස්ථාපනය සහ නඩත්තුව ආරක්ෂිත ක්‍රම වේ. ව්‍යාපාර සඳහා, ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් උපකරණ තෝරා ගැනීමට අමතරව, රොබෝවරයාගේ නිරවද්‍යතාවය නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා අඛණ්ඩව සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා - නිතිපතා ක්‍රමාංකනය, දත්ත නිරීක්ෂණය සහ අඛණ්ඩ ප්‍රශස්තිකරණය හරහා - "නිරවද්‍ය කළමනාකරණ විඥානයක්" වර්ධනය කිරීම ඉතා වැදගත් වේ.

අක්ෂ පහක සර්වෝ රොබෝවක නිරවද්‍යතා පාලනය සම්බන්ධයෙන් ඔබට නිශ්චිත ගැටළු ඇති වුවහොත් (තනි අක්ෂයක අධික දෝෂයක් හෝ සම්බන්ධ කිරීමේදී ප්‍රමාණවත් සමෝච්ඡ නිරවද්‍යතාවයක් නොමැති වීම වැනි), සැබෑ මෙහෙයුම් තත්ත්වයන් මත පදනම් වූ වැඩිදුර විශ්ලේෂණයක් ඉලක්කගත ප්‍රශස්තිකරණ විසඳුම් සංවර්ධනය කිරීමට භාවිතා කළ හැකි අතර, එමඟින් උපකරණවලට එහි "නිරවද්‍ය නිෂ්පාදන" අගය සැබවින්ම අවබෝධ කර ගැනීමට ඉඩ සලසයි.